 LAS PRINCIPALES APLICACIONES DEL IIOT
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El término "Industria 4.0" anuncia la llegada de una nueva revolución industrial a través de la fabricación inteligente. El término “Internet Industrial de las Cosas (IIoT) guarda una promesa más silenciosa: la de impulsar la eficiencia operacional a través de la automatización, la conectividad y el análisis. Pero el enfoque del IIOT en la industria en general es más amplio.
Tomamos una visión integral, reuniendo a 20 líderes y pioneros del IIOT, aprovechando la retroalimentación de analistas y consultores de la industria. El foco no está en los vendedores que ofrecen, por ejemplo, una plataforma basada en la nube para monitorear las máquinas industriales, sino en las compañías que están usando la tecnología IIoT para impulsar sus negocios.
Nos centramos en las organizaciones que utilizan la tecnología conectada en tándem (unión de personas con una misma actividad) con análisis basado en la nube para impulsar la eficiencia y lanzar nuevos modelos de negocio. Nos concentramos, también, en organizaciones que se centran en la logística, la agricultura e industrias tradicionales como la construcción, la fabricación, la minería, la producción y el suministro de energía. Dejamos de lado la asistencia sanitaria y las aplicaciones inteligentes de edificios urbanos e edificios inteligentes, que de vez en cuando se agrupan en el dominio IIoT.
Las empresas que figuran en esta lista, presentadas alfabéticamente, no se vanaglorian de la promesa del IIoT de transformar sus negocios: ellas ya han comenzado la transformación.
ABB: Robótica inteligente
ABB es una de las compañías más visibles por adoptar el concepto de mantenimiento predictivo, utilizando sensores conectados para supervisar las necesidades de mantenimiento de sus robots –en los cinco continentes– y desencadenar la reparación antes de que las piezas se rompan. La robótica colaborativa de la empresa también está relacionada con el Internet de las Cosas (IoT). Su modelo YuMi, diseñado para colaborar con seres humanos, puede aceptar entradas a través de Ethernet y protocolos industriales como Profibus y DeviceNet.
Airbus: La fábrica del futuro
Decir que el montaje de un avión comercial es un asunto complejo sería un eufemismo. Tales embarcaciones tienen millones de componentes y decenas de miles de pasos de montaje, y el costo de los errores durante el proceso puede ser enorme. Para hacer frente a esta complejidad, Airbus ha lanzado una iniciativa de fabricación digital conocida como Fábrica del Futuro para agilizar las operaciones y reforzar la capacidad de producción. La compañía ha integrado sensores a las herramientas y a las máquinas en el taller. A los trabajadores les ha dado tecnología en la vestimenta (wearables) –incluyendo gafas industriales inteligentes– diseñada para reducir los errores y reforzar la seguridad en el lugar de trabajo. En un procedimiento, conocido como marcado de asiento de cabina, los wearables permitieron una mejora del 500% en productividad, mientras avanzaban en la eliminación de errores.
Amazon: Reinventando el almacenamiento
El gigante minorista en línea a menudo no se cataloga como una empresa de IIoT, pero, sin duda, es un innovador cuando se trata de almacenamiento y logística. Como lo ha señalado MIT Technology Review: Amazon “está probando los límites de la automatización y la colaboración hombre-máquina”. Mientras que la ambición de la compañía de utilizar drones para la entrega ha ganado considerable atención de los medios, los almacenes de la empresa hacen uso de ejércitos de robots Kiva conectados a una red Wi-Fi. La idea básica detrás de la tecnología Kiva, que Amazon adquirió por $775 millones en 2012, es que tiene más sentido tener robots que localicen productos en los estantes y los lleven a los trabajadores en lugar de que los empleados vayan a los estantes para buscar esos productos. En 2014, los robots ayudaron a la compañía a reducir sus costos operativos en un 20%, según Dave Clark, vicepresidente senior de Amazon.
Boeing: Utilizando el IoT para impulsar la eficiencia de fabricación
El pionero de la aviación, William Boeing, dijo que "nadie debe rechazar ninguna idea nueva bajo el dicho no se puede hacer". La compañía multinacional de aviación fundada en el nombre de Boeing, al parecer, sigue suscrita a ese parámetro. Ahora está trabajando hacia el objetivo a largo plazo de hacer sus ofertas de servicios más importantes que sus productos, para convertirse en proveedor de información más valioso en la aviación. La compañía ya ha hecho avances significativos en la transformación de su negocio. Boeing y su filial Tapestry Solutions han desplegado agresivamente la tecnología IoT para impulsar la eficiencia en la fabricación y en las cadenas de suministro. La compañía también está aumentando constantemente los volúmenes de sensores conectados embebidos en sus planos.
Bosch: Un innovador del seguimiento y el rastreo
En 2015, Bosch lanzó lo que sería el primer banco de pruebas del Industrial Internet Consortium. La principal inspiración detrás del llamado programa Track and Trace es que los trabajadores pasan una cantidad considerable de su tiempo buscando herramientas. Así que la compañía agregó sensores a sus herramientas para rastrearlos. A medida que la resolución del seguimiento se hace más precisa, Bosch planea utilizar el sistema para guiar las operaciones de montaje.
Caterpillar: Un pionero del IIOT
El fabricante de equipos pesados Caterpillar ha sido durante mucho tiempo un pionero del IoT. Recientemente, la compañía ha estado mostrando los frutos de sus inversiones en la tecnología. Por ejemplo, cómo usa el IoT y la Realidad Aumentada (RA) para dar a los operadores de máquinas una vista rápida de todo el panorama: desde niveles de combustible hasta cuando los filtros de aire necesitan reemplazarse. Si un filtro antiguo caduca, la empresa puede enviar instrucciones básicas sobre cómo reemplazarlo a través de una aplicación de RA. La división de inteligencia marina de la compañía es también innovadora. El año pasado, Forbes publicó un artículo explicando cómo la empresa utilizó análisis de sensores para ahorrar en barcos y embarcaciones.
Fanuc: Ayudando a minimizar el tiempo de inactividad en las fábricas
El fabricante de robótica, Fanuc, se empeña en reducir el tiempo de inactividad en sus instalaciones industriales. Usando sensores dentro de su robótica en tándem con análisis desde la nube, la compañía puede predecir cuando el fallo de un componente, como un sistema robótico o el equipo de proceso, es inminente. Mientras que el mantenimiento predictivo es un concepto familiar, Fanuc lo ha adoptado de manera más agresiva que la mayoría. El año pasado, GM otorgó al sistema Zero Downtime (ZDT) de Fanuc su Premio a la Innovación del Proveedor del Año.
Gehring: Pionero en la fabricación conectada
Gehring Technologies, una empresa de 91 años de antigüedad que fabrica máquinas para afilar metales, fue uno de los primeros en adoptar la tecnología IIoT. Ahora, la empresa permite a sus clientes ver en vivo cómo funcionan las máquinas de Gehring antes de realizar un pedido. Lo hace utilizando la tecnología digital, enviando información en tiempo real de una nueva máquina a un cliente para asegurarse de que cumple con los requisitos de precisión y eficiencia. Gehring utiliza el mismo seguimiento en tiempo real basado en la nube para reducir el tiempo de inactividad y optimizar su propia productividad de fabricación mediante el control de sus sistemas de fabricación conectados, visualizando y analizando los datos de sus máquinas desde la nube.
Hitachi: Un enfoque integrado del IIoT
Esta compañía japonesa se destaca de otras en cuanto a su integración y experiencia a través de la tecnología operativa y de la información. Mientras que la mayoría de los otros conglomerados industriales aprovechan las asociaciones para llenar las lagunas en sus conocimientos de IoT, Hitachi es más independiente. La empresa tiene más de 16,000 empleados centrados en la tecnología. Aunque ofrece una plataforma de IoT conocida como Lumada, Hitachi también hace una gran cantidad de productos aprovechando la tecnología conectada, incluidos los trenes que la compañía está empezando a vender como un servicio. Hitachi también ha desarrollado un modelo de producción reforzada con IoT que afirma haber reducido a la mitad los plazos de producción dentro de su división Omika Works, que fabrica infraestructura para electricidad, tráfico, fabricación de acero y otras industrias.
John Deere: Tractores autodirigidos y más
A medida que el campo de la agricultura se convierte en más una ciencia y menos un arte pasado por la línea generacional, John Deere está respondiendo mediante el despliegue de la tecnología del Internet de las Cosas. Quizás lo más notable sean sus tractores autodirigidos. Como escribió The Washington Post en 2015, Google no lideró la revolución automovilística, lo hizo John Deere. La compañía también es pionera en la tecnología GPS. Los sistemas más avanzados que utiliza en tractores tienen precisión de 2 centímetros. Además, la compañía ha desplegado tecnología telemática para aplicaciones de mantenimiento predictivo.
Kaeser Kompressoren: El aire como servicio
Fundado en 1919, el fabricante alemán de bombas de aire, secadores de aire comprimido y filtros es un innovador cuando se trata de integrar las comunicaciones digitales en sus productos. La compañía ofrece "gemelos digitales" para sus productos y apoya el mantenimiento predictivo. Uno de sus esfuerzos más conocidos de la Industria 4.0 se relaciona con la innovación de su modelo de negocio, como la venta de "aire como servicio", lo cual es una hazaña notable para una empresa que ha vendió maquinaria durante el siglo pasado.
Komatsu: Innovación en la minería y el equipo pesado
El fabricante japonés de equipos pesados tiene una plétora de innovaciones de IIoT. A partir de 2011, ha desplegado tecnología conectada en sus instalaciones de producción japonesas. Komatsu ha vinculado todos sus robots en sus instalaciones de producción centrales a Internet, permitiendo a los gerentes mantener un ojo en las operaciones internacionales en tiempo real. La empresa es una fuerza innovadora en la minería. Sus camiones masivos de auto-conducción pueden ser vistos en la mina del futuro de Rio Tinto en Australia. Komatsu adquirió recientemente al fabricante estadounidense de equipos de minería Joy Global, que había desarrollado cortadores de palangre para la minería de carbón que pueden enviar, de forma inalámbrica, 7,000 puntos de datos por segundo al centro de datos de la compañía.
KUKA: Robótica conectada
El especialista alemán en robótica KUKA tiene una estrategia de IoT que se extiende a fábricas enteras. Por ejemplo, Jeep pidió a la compañía que le ayudara a construir una fábrica que pudiera producir una carrocería cada 77 segundos. La compañía respondió ayudando a la compañía a construir una fábrica habilitada para IoT con cientos de robots vinculados a una nube privada. La planta puede producir más de 800 vehículos cada día.
Maersk: Logística inteligente
Enviando millones de contenedores a 121 países de todo el mundo, la compañía naviera danesa ha adoptado el Internet de las Cosas para mantener un seguimiento de sus activos y optimizar el consumo de combustible y las rutas de sus buques. La tecnología ha demostrado ser especialmente útil para contenedores refrigerados, cuyo contenido podría estropearse en ausencia de control de temperatura ajustado. Debido a que la compañía gasta alrededor de 1,000 millones de dólares anuales en el transporte de envases vacíos, Maersk ha contratado sensores y análisis de datos para informar cómo los almacena y localiza. La compañía está utilizando la tecnología blockchain para optimizar aún más sus operaciones en la cadena de suministro.
Magna Steyr: Fabricación automotriz inteligente
El fabricante austriaco de automóviles Magna Steyr es un innovador cuando se trata de fábricas inteligentes. La compañía, que cuenta con 161,000 empleados a nivel internacional, puede realizar un seguimiento preciso de los activos que van desde herramientas a partes de vehículos, ordenando automáticamente una reposición cuando sea necesario. Magna también está probando el uso de "embalaje inteligente", mejorándolo con Bluetooth, para ayudar a mantener un registro de los componentes en sus almacenes. Los vehículos autónomos dentro de sus instalaciones ayudan a transbordar componentes a través de plantas durante el montaje, optimizando rutas dinámicamente. Magna tiene una larga historia en la fabricación de automóviles personalizados, la construcción de diferentes tipos de coches en la misma línea de montaje desde 1999. Ahora, utiliza la tecnología wearable para ayudar a guiar a sus empleados en la producción de vehículos a medida. El año pasado, la compañía ganó el premio Automotive Innovations del Centro de Administración Automotriz y PwC Alemania.
North Star BlueScope Steel: Manteniendo a los trabajadores seguros
La tecnología wearable ha disfrutado de un alto perfil desde que Fitbit fue fundada hace una década, pero los casos de uso subyacentes para la mayoría de los dispositivos usables para el consumidor han cambiado poco desde entonces. En el ámbito industrial, sin embargo, la siderúrgica North Star BlueScope Steel ha desplegado wearables en cascos y pulseras para ayudar a los gerentes a rastrear la seguridad de los empleados y detectar escenarios peligrosos antes de que causen lesiones. Los wearables también rastrean métricas de salud como temperatura corporal, pulso y niveles de actividad, permitiendo a los supervisores dar a los trabajadores impuestos una pausa cuando sea necesario. Además, el productor de acero está usando sensores conectados para monitorear los extremos en la temperatura ambiental, así como la presencia de radiación y gases tóxicos.
Real-Time Innovations: innovación en Microgrid
Real-Time Innovations (RTI) y un puñado de socios han creado una tecnología innovadora que divide la red eléctrica en una serie de microgrids (una agrupación de fuentes de electricidad) que pueden ser administrados independientemente. Esta estrategia puede ayudar a los servicios públicos a gestionar la complicada red de energía que abarca desde paneles solares, molinos de viento, el gas natural tradicional, carbón y hasta centrales nucleares. Esta tecnología de microgrid se convertirá en una necesidad en el futuro. El método monolítico tradicional de transmisión de energía eléctrica simplemente no está a la altura de la tarea de administrar una red que obtiene la mayor parte de su energía de fuentes renovables.
Rio Tinto: La mina del futuro
El conglomerado minero británico-australiano lanzó una innovadora iniciativa de minería automatizada en Pilbara, una remota región de Australia Occidental con profundas reservas de hierro. Los camiones y trenes sin conductor transportan mineral lejos de los sitios mineros, mientras que una tecnología de perforación autónoma permite a un trabajador remoto supervisar varios ejercicios desde una sola consola. Las naves sin conductor también pueden estar en su futuro. La compañía tiene un complejo de centros de control en Perth que se conecta a sus minas, así como a sus operaciones ferroviarias y portuarias, donde ingenieros, analistas, programadores y técnicos orientan remotamente las operaciones mineras.
Shell: Innovador del campo petrolero inteligente
Según la compañía de petróleo y gas más innovadora en una encuesta de Rigzone en 2016, Shell informa que sus campos de petróleo inteligentes pueden obtener un 10% más de petróleo y un 5% más de gas que los campos tradicionales. La empresa une sus pozos de alta tecnología con cable de fibra óptica que permite a los empleados supervisar las operaciones de forma remota. La compañía lanzó recientemente una iniciativa gemela digital para una plataforma en el sur del Mar del Norte.
Stanley Black & Decker: tecnología conectada para la construcción y más allá
El fabricante de herramientas industriales y domésticas es un pionero del IIoT en varios aspectos. La compañía, que opera 16 unidades principales de negocios, ha desplegado la tecnología conectada para todos los ámbitos, desde la seguridad comercial en sus instalaciones de fabricación hasta las herramientas conectadas en las fábricas de sus clientes. El programa de fábrica inteligente de la compañía en Reynosa, México, condujo a un aumento del 24% en la producción de enrutadores utilizados para la carpintería. Sin embargo, donde la empresa realmente brilla, es en su iniciativa de sitio de trabajo conectado, que usa señales de radio para ayudar a monitorear la ubicación de las herramientas, supervisar el progreso de la construcción y cumplir con las reglas establecidas. La división DeWalt de la compañía también está lanzando una iniciativa conocida como Construcción del Internet de las cosas, que usará una red de malla Wi-Fi y una plataforma IoT para monitorear a los trabajadores y equipos a través del sitio de trabajo. DeWalt ha debutado un servicio de batería conectado que no sólo puede controlar los niveles de batería, sino cerrar las herramientas si un ladrón intenta sustraerlos de un área definida. |
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